Lakierowanie

Lakierowanie odbywa się w największej jak dotąd w Polsce malarni proszkowej profili aluminiowych o pionowym sposobie zawieszania i transportu.

Poziom techniczny wyposażenia i zastosowane technologie są najnowocześniejszymi w branży lakiernictwa proszkowego.

Podstawowymi cechami odróżniającymi tę linię od istniejących instalacji jest jej ogromna wydajność i jakość lakierowania.

Linia umożliwia lakierowanie profili o długości do 7500 mm i o maksymalnym przekroju wpisanym w prostokąt o wymiarach 120x250 mm.

Maksymalna wydajność linii to 665 szt. profili na godzinę co odpowiada 1000 m2 na godzinę.

Lakiernia wraz z urządzeniami pomocniczymi zainstalowana jest w hali o powierzchni 1300 m2. W stosunku do typowych linii poziomych jest to powierzchnia około dwukrotnie mniejsza, natomiast linie pionowe wymagają hali o wysokości ok. 13 m.

Bardziej interesującym i mówiącym o skali wielkości i wydajności linii będzie współczynnik określający stosunek wydajności godzinowej linii do powierzchni hali, na których zainstalowane są linie malarskie. Podczas, gdy w typowych lakierniach poziomych jest on mniejszy od 0,05 to w przypadku linii poziomej wynosi co najmniej 1.

Rys. 1. Przejście profili z pozycji poziomej w pionową w strefie zawieszania profili.

W skład linii wchodzą następujące urządzenia i stanowiska technologiczne:
  • stanowisko zawieszania profili składające się ze stołu podawczego, prowadnic profili umożliwiających przejście z pozycji poziomego podawania do pionowego zawieszanie na przenośniku transportowym,
  • przenośnik transportowy wraz z układami smarowania oraz piecem do odlakierowywania haków,
  • tunel obróbki chemicznej,
  • zespolona konstrukcja suszarki i pieca polimeryzacyjnego,
  • kabina lakiernicza,
  • stanowisko rozładunku profili, składające się ze stołu odbiorczego profili i separatora profili umożliwiającego przejście z pozycji pionowej od pozycji poziomej na stole odbiorczym,
  • urządzenia pomocnicze: stacja wody zdemineralizowanej, instalacje odzysku ciepła, centrale nawiewno-wywiewne, przepompownia ścieków, sprężarkownia,
  • Proces obróbki chemicznej realizowany jest metodą natrysku preparatów i wody na powierzchnię profili.

Sekwencja procesów jest następująca:

  • kwaśne mycie, odtłuszczanie i trawienie powierzchni profili,
  • kwaśne trawienie,
  • płukanie w wodzie,
  • płukanie w wodzie zdemineralizowanej,
  • pasywacja bezchromowa,
  • płukanie w wodzie zdemineralizowanej.

Zasadnicze procesy technologiczne realizowane są w podwyższonych temperaturach, a stężenia i rodzaje preparatów oparte są o technologię Alufinish.

Istotną nowością jest zastosowanie preparatów polimerowych bezchromowych w procesie wytwarzania warstwy konwersyjnej.

Jest to jedyna w Polsce instalacja natryskowa, której zastosowane zostały preparaty bezchromowe.

Rys. 2. Tunel obróbki chemicznej profili

Decyzja o zastosowaniu tego rodzaju preparatów wynika z następujących przesłanek:

  • podstawowej dewizy YAWAL S.A. – „ produkować dużo, zapewnić najwyższą jakość ale w warunkach przyjaznych środowisku naturalnemu”,
  • wzrostu proekologicznej świadomości odbiorców usług lakierowania i wprost, żądaniu dostaw profili wytworzonych w warunkach przyjaznych środowisku naturalnemu – coraz częściej jest to jednym z głównych warunków podjęcia współpracy,
  • wymaganiami odpowiednich Dyrektyw Unii Europejskiej zmierzających do stopniowego ograniczenia a następnie wyeliminowania preparatów zawierających chrom w procesach obróbki chemicznej aluminium,
  • łatwości obróbki ścieków i obniżeniu kosztów tej obróbki.

Profile po zakończeniu obróbki chemicznej przekazywane są do suszarki. Wysuszone profile przenośnik transportowy przesyła do kabiny lakierniczej. Aplikacja proszku odbywa się w automatycznej kabinie, w której w miejsce pistoletów elektrostatycznych zastosowano dwa dyski OFB4, których budowa i zasada działania chronione są światowymi patentami udzielonymi dostawcy linii – TRASMETAL (Włochy). Dodatkowo, ukształtowana w kabinie trasa transportera w kształcie podwójnej omegi, zapewnia odpowiednie ustawianie się każdego fragmentu malowanego profilu w stosunku do dysku. Efektem tego rozwiązania jest jednolita jakość i grubości na całym obwodzie malowanego profilu.

W stosunku do procesu malowania poziomego zastosowane w YAWAL S.A. rozwiązania daje rozrzut grubości powłoki lakierniczej wahający się w granicach 5–10 µm podczas gdy w lakierowaniu poziomym rozrzut ten może wynosić kilkadziesiąt µm.

Rys. 3. Wejście i wyjście profili z pieca polimeryzacyjnego

Kabina wyposażona jest w układ podawania, przygotowania i odzysku proszku oraz automatyczny system czyszczenia kabiny przy zmianie koloru. Ciekawym rozwiązaniem są przewijające się ściany kabiny podczas jest czyszczenia.

Proces polimeryzacji odbywa się w piecu przelotowym jednostronnie otwartym, o przebiegu transportera w kształcie litery U, dwukrotnie powtórzonym. Proces jest realizowany zgodnie z parametrami zalecanymi przez producentów farb proszkowych.

Wielopunktowy układ pomiarowy temperatury pieca wraz z automatycznym sterowaniem pracą pieca i całej linii pozwala na szybkie ustawienie parametrów pracy pieca.

Linia lakiernicza została skonfigurowana i przystosowana do współpracy z automatycznym Magazynem Wysokiego Składowania Profili Aluminiowych.

Zastosowane rozwiązania pozwalają na elastyczny i szybki przepływ materiału pomiędzy Lakiernią a Magazynem Profili oraz Magazynem Wyrobów Gotowych.

System sterowania pozwala na ciągłe monitorowanie procesów produkcyjnych i logistycznych, minimalizację kosztów i skróceniu czasu obsługi klientów. Rozwiązanie to jest w skali kraju najnowocześniejsze i unikalne.

Rys. 4. Stanowisko rozładunku profili – przejście profili z pozycji pionowej w poziomą.